尽管随着结构调整的持续推进，甘肃建材工业近几年在节能减排方面取得了长足进步，但作为欠发达地区，甘肃省建材工业与其他省份相比，发展水平相对落后，企业技术结构、产品结构、组织架构不尽合理，规模小、集中度低、竞争乱，大多数工艺装备落后，因此，高耗能、高污染的特点仍然明显，节能减排的压力更大，任务更艰巨。

  在全国范围内进行得如火如荼的节能减排工作中，甘肃建材工业节能减排工作近几年取得了哪些进展？存在哪一些问题？今后的目标和措施是什么？带着这样一些问题，记者近日采访了甘肃省建材工业协会负责人张一诚，甘肃省墙改办主任王世昌和甘肃省建材科研设计院副院长、甘肃省建材产品质量监督检验站副站长杨映塘等建材界领导和专家。

  由于水泥平板玻璃砖瓦等3个行业规模以上工业公司的工业增加值和能源消耗量约占甘肃全省建材工业增加值和能源消费总量的70％，因此，专家们重点介绍了这3个行业节能减排的情况。

  近几年，甘肃省建材行业认真贯彻落实科学发展观，全力发展循环经济，建设资源节约型、环境友好型企业，主动利用固体工业废渣，积极寻找开发可替代的矿产资源和消耗性能源，节能减排工作取得了一定成绩，仅水泥墙材企业每年消纳各种固体废弃物就超过500万吨。尤其是一批大项目的陆续建成投产，有力地促进了甘肃省节能减排和建材工业经济结构的调整。

  近几年，在甘肃祁连山集团、兰州蓝天浮法玻璃公司、金泥集团等企业的不懈努力下，甘肃全省日产700吨以上的新型干法水泥生产线条，新型干法水泥生产能力近800万吨，水泥行业能耗降低，效益提高。同时，新型墙体材料的推广应用和产品研究开发力度不断加大，新型墙材产量占墙材总量的比重达到34.7％。

  一批高效环保节能工艺设备的投入使用在节能降耗和环保工作中发挥了关键和示范作用，进一步促进了甘肃建材企业节能减排目标的实现。目前，甘肃省20条新型干法水泥生产线条采用了先进的立磨生产的基本工艺；3条日产2500吨生产线中的两条采用了低温余热发电工艺。甘肃省建材科研设计院按照循环经济理念，研究并推进利用工业固体废弃物的资源化技术，全方面提升水泥和混凝土的生产应用水平，建立了创新团队。目前，这个创新团队已通过甘肃省科技厅组织的评审，并获得资金支持，相关工作已经展开。

  甘肃一批规模较大的新型干法水泥企业已经建设或正在拟建纯低温余热发电项目，充分的利用余热资源，节约能源，逐步降低电耗成本；构建重点产业循环经济链条，初步形成建材循环产业链；应用大型化、节能化和自动化的新型干法水泥技术，努力开发劣质能源、工业废弃物在水泥生产中应用的新技术、新工艺和新设备，积极利用各种固体工业废渣，有效消除城市生活和工业垃圾，使水泥生产向节能、利废、环保型方向发展。

  虽然全省建材行业在节能减排方面取得了很大进展，但形势依然严峻。从水泥行业看，甘肃水泥业长期以立窑、中空窑和湿法窑等落后工艺为主，结构不尽合理。近年来，全省全力发展新型干法水泥，结构调整取得了明显进展，新型干法水泥从2000年的5％上升到目前的40％以上，但是立窑等落后工艺仍占有半壁江山，导致全省水泥工业能耗高、资源消耗大、对环境污染严重。同时，政府对水泥企业能源消耗缺乏量化监管，部分小水泥企业在节能减排技术改造方面投入力度不足，所有这些都给实现节能减排目标带来较大困难。目前，全省仍有上百家水泥生产企业，其中34家小水泥生产企业处于停产或半停产状态。

  从玻璃行业看，甘肃省目前共有平板玻璃生产企业11家，现有平板玻璃产能820万重量箱，其中浮法玻璃生产企业一家，年产能570万重量箱，占全省平板玻璃产能的69.51％；压延玻璃生产企业一家，年产能30万重量箱，占全省平板玻璃产能的3.66％；其余9家企业均为小平拉生产企业，生产的基本工艺落后，能源消耗大，污染严重，现有再生玻璃产能220万重量箱，占全省平板玻璃产能的26.83％。甘肃省玻璃工业总体水平与国内领先水平存在一定的差距，特别是在节能减排方面的差距更明显。全省玻璃熔窑能耗偏高，比国外平均高20％，比国际领先水平高32％，熔窑热效率比国外低10％以上；玻璃生产的全部过程中排放的SOX、NOX、CO2、烟尘、废水、固态废料和产生的噪音对环境能够造成一定污染，特别是小玻璃企业，这样一些问题更为突出，亟待通过在全行业中实施节能减排工作来加以解决。

  从墙材行业看，甘肃省目前砖瓦企业有2000余家，大多数企业的规模很小，年产量在1000万块标准砖以下的企业占多数，且以生产普通黏土砖为主，生产的基本工艺技术落后，资源、能源消耗大，污染严重。因此，甘肃省墙材行业禁实限黏任务艰巨，潜力巨大。目前，全省黏土砖年产量大约在200多亿块标准砖，产品结构极不合理，黏土实心砖占墙材总量的近70％，产品质量参差不齐。近90％的产品使用自然干燥，坯场占地大，约80％的企业使用轮窑生产，劳动强度大，作业环境差，缺乏应有的自动监测控制手段，大多凭经验操作，产品质量、产量和能源资源消耗指标受人的因素影响较为突出，企业废弃物减排、绿化、环保意识淡薄。虽然经过努力，2006年，全省黏土砖企业平均万块砖耗标准煤从2005年的0.8吨下降到0.7吨，先进企业的煤耗可达0.4吨，但仍远高于发达国家的水平。

  甘肃省墙材工业节能减排任旧存在很多问题。一是砖瓦产业产品结构不尽合理。随着省内城镇建设速度的加快，对建筑材料的需求量不断增大，黏土砖企业在各地快速地发展，除一些大、中城市周边的黏土砖公司制作多孔砖、空心砖及新型墙体材料以外，大多数黏土砖企业还是以生产黏土实心砖为主。二是对砖瓦企业能源消耗缺乏量化监管。由于砖瓦企业众多，且工艺水平参差不齐，其能源消耗指标没有适用于甘肃地区的量化准则，政府调控缺乏权威数据的支持。三是全省砖瓦企业大多数属于小企业，企业经济基础较差，节能减排意识不足，企业在节能减排技术改造方面无能力投入或投入力度不足，节能减排目标实现难度很大。

  近日，由甘肃省建材工业协会组织省建材科研设计院起草编制并经甘肃省政府批复实施的《甘肃省建材工业“十一五”节能减排实施方案》对甘肃建材工作今后节能减排的目标提出了明确的要求。

  到“十一五”末，全省水泥工业万元增加值能耗（按2005年价格计算）比“十五”末降低20％左右，平均年节能率为4.4％。重点水泥企业基本的产品单位能耗总体达到或接近本世纪初国际领先水平。在控制产能总量的前提下，积极发展日产2000吨熟料及以上新型干法水泥生产线，在有条件的地方鼓励发展日产4000吨熟料及以上新型干法水泥生产线；逐步淘汰落后水泥生产的基本工艺，到2010年淘汰立窑、湿法窑等落后产能400万吨；鼓励水泥生产企业联合重组进行技术改造和产业升级，发展日产2000~4000吨水泥熟料生产基地。

  玻璃工业在淘汰小平拉等落后工艺的基础上，到“十一五”末，平板玻璃生产能耗由24千克标准煤/重量箱（2005年中等水准）降低到18千克标准煤/重量箱，能耗降低率为25％。玻璃熔窑排放的烟气达到国家《工业窑炉大气污染物排放标准》中二级标准的要求，待《平板玻璃工业污染物排放标准》实施后，做到平板玻璃工业各项污染物按新标准达标排放，主要排放物减少10％以上。

  砖瓦工业到“十一五”末，平均万块砖耗标准煤比“十五”期末降低25％左右，从0.8吨下降到0.6吨。重点砖瓦企业基本的产品单位能耗总体达到或接近本世纪初国际领先水平。大力推广新型墙体材料，逐步淘汰生产的基本工艺落后、生产规模小的砖瓦企业，使新型墙体材料占墙体材料总量的比例由30％上升至50％，年平均增长4个百分点。

  有关专家强调，甘肃建材行业今后应根据有关政策和方案要求，切实做到上大压小、扶优汰劣、分类指导、合理地布局，坚持升级改造与淘汰落后相结合，兼并重组与关闭破产相结合。重点支持在有市场、有资源的地区建设日产2000吨及以上规模的新型干法水泥生产线，鼓励有条件的企业建设日产4000吨及以上规模的新型干法水泥生产线。除一些受市场容量和运输条件限制的特殊地区外，原则上不再建设日产2000吨以下规模的水泥项目，禁止建设任何落后工艺的水泥生产能力。要逐步淘汰落后生产能力。鼓励建设大型水泥粉磨站，将具备条件的小企业改建为粉磨站、中转库或预拌混凝土企业等。到2010年，甘肃新型干法水泥生产能力达到1100万吨，占水泥总能力的比重上升到55％；同时，全省墙材行业要紧紧围绕环境保护和提高人民生活品质的要求，发展节能、利废、轻质，有利于健康的绿色新型建材及制品，重点开发有保持温度、隔热、耐候性良好的外墙材料。

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